Jamco trabaja como proveedor para algunos de los fabricantes de aviones más grandes y esto presenta desafíos únicos. Tiene plazos ajustados y, sobre todo, unas expectativas de innovación muy altas.

«Originalmente, me presionaron para que buscara una impresora de alto presupuesto, pero convencí a la gerencia para que buscara un precio más bajo que nos permitiría tener varias impresoras imprimiendo en paralelo».

Como filial, Jamco tenía acceso a impresoras 3D industriales, pero las impresoras se encontraban en la sede de Tokio y las piezas tenían un plazo de entrega de hasta un mes. Los proveedores de servicios locales tardaban varias semanas como mínimo y los costes eran de varios cientos de dólares por pieza.

La empresa gastó un par de miles de dólares en una impresora 3D de nivel básico para intentar reducir los tiempos de entrega. Pero como dijo John Cornell, gerente de investigación y desarrollo de productos: “no tenía el equilibrio entre rendimiento y costo” “Siempre estaba descomponiendo y produciendo piezas que no tenían la calidad que cumplía con nuestros requisitos”.

De esta manera, John y su equipo de ocho ingenieros se decidieron por comprar una impresora 3D industrial. Después de comparar 15 impresoras, adquirieron la impresora 3D Makerbot Method. Esta impresora 3D industrial cuenta con una cámara calefactada circulante que permite la impresión de piezas complejas, duraderas y fiables.

 

PROTOTIPOS FUNCIONALES

“La impresora 3D Makerbot Method nos ayudó a mejorar nuestro proceso para alcanzar nuestros objetivos de creación rápida de prototipos y muchas iteraciones, muy rápidamente”.

Después de una simple configuración Plug-n-Play, Jamco comenzó inmediatamente a imprimir una amplia variedad de prototipos funcionales en 3D. El equipo se ha dedicado recientemente a producir un sistema de doble cierre para una puerta de un avión, aprovechando los materiales de soporte solubles de MakerBot. “Las piezas complejas como los cerrojos, con los voladizos necesarios, requieren material de soporte”.

La compañía también está probando la ergonomía del escalón de la tripulación, con un prototipo rápido que permite probar e iterar mientras se demuestra la utilidad funcional y espacial o la ergonomía de la pieza. Han sido capaces de imprimir con costes mucho menos que las alternativas de subcontratación.

El equipo de Jamco gracias a las impresoras 3D Makerbot adquiridas han sido capaces de imprimir con costes mucho más bajos que las alternativas de subcontratación. Y, de esta manera, ser más eficaces con sus clientes.