En un negocio que se mueve con rapidez y en el que los segundos cuentan, las flexibles capacidades de producción de la impresora 3D industrial Origin One se ajustaron a las necesidades del equipo NISMO cuando más importaba. El nuevo coche GT500 es un rediseño sustancial y el equipo NISMO no dejó nada al azar. La confianza en las piezas de uso final impresas en la Origin One ha ampliado el uso de estas piezas de un coche a cuatro coches diferentes con los que compite NISMO.

Tras haber ganado 11 campeonatos de pilotos desde 1994, el equipo NISMO sabe sobre la importancia de la velocidad y saben que cada segundo es una ventaja. Esto es una realidad tanto en la pista como en sus equipos de ingeniería. El equipo NISMO, que ya es usuario de muchas tecnologías de impresión 3D, necesitaba recientemente piezas de producción de la plataforma Stratasys Origin One que fueran realmente «prácticas».

“La impresora 3D Origin One nos ha ayudado a acelerar la velocidad de nuestro desarrollo y ha ampliado nuestra libertad de diseño. La tecnología 3D nos ha dado una gran ventaja en nuestro proceso” Taisuke Shibayama, director general del Departamento de Desarrollo de Vehículos de NMC NISMO.

El equipo de carreras busca más allá de la fabricación convencional.

El equipo NISMO ha estado trabajando en secreto en su nuevo GT500 Super GT Car durante los últimos años. El coche se sometió a un rediseño exhaustivo centrado en el aumento de las prestaciones, la ligereza y el aprovechamiento de muchas tecnologías innovadoras para finalizar el modelo actualizado. Los ingenieros estaban estancados en algunas partes críticas de su coche de carreras, partes del volante «yugo». Los ingenieros sabían que las piezas debían cumplir unas normas exigentes y tener un tacto de precisión.

Los ingenieros de NISMO se enfrentaron a dos aspectos del diseño actual del yugo: las agarraderas de conducción y las juntas que cubren los botones del panel de control del yugo. Los conductores habían comentado que las piezas típicas de los mangos no eran tan cómodas como deberían y no proporcionaban la «sensación» adecuada para un uso prolongado. Tradicionalmente, las partes de los mandos del yugo se fresaban con CNC y luego se cubrían con cuero. Los pilotos querían una sensación más parecida a la del caucho y esperaban una solución a largo plazo que los mantuviera cómodos durante toda la carrera de resistencia de 450 km.

Mientras que las empuñaduras se centran en la sensación y la función, los botones del panel de control del yugo tenían problemas de durabilidad. Los ingenieros del equipo NISMO reconocieron que muchos botones se estaban desgastando con los repetidos ciclos de uso a los que se enfrentan en un entorno de competición. El equipo imaginó una junta de apoyo, pero el coste de los moldes tradicionales de compresión o inyección de caucho era prohibitivo para producir esta pequeña pieza en pequeñas cantidades…

Origin One ayuda a llevar la producción flexible a la pista.

La innovación está en el centro de lo que hace el equipo NISMO en el proceso de desarrollo y su inversión en metodologías de impresión 3D es una prueba de ello. Para conseguir esta solución, los ingenieros de NISMO consideraron algunos procesos de impresión 3D y opciones de materiales, pero los resultados fueron variados. Para las empuñaduras de los yugos, necesitaban una solución que proporcionara tanto durabilidad como, lo que es más importante, la correcta inclinación y «sensación de goma» que preferían los conductores. Las juntas de los botones debían ser resistentes y soportar los requerimientos del uso repetido.

El equipo de aplicaciones de Stratasys Japón recomendó la plataforma Origin One debido a su amplia variedad de materiales funcionales. Cuando el equipo de NISMO vio la precisión de las piezas impresas con Origin One, se dio cuenta de que la impresión 3D de uso final para el coche de carreras GT500 era ahora posible. Tanto las agarraderas como la junta se fabricaron con IND 402 de Henkel Loctite, un material elastomérico similar al caucho que presenta una buena resistencia al desgarro y una gran durabilidad. El IND 402 ofrecía una gran resistencia y características de amortiguación al yugo, dando a los conductores un control más preciso donde más importa. Un solo material fue capaz de resolver dos problemas diferentes, ahorrando al equipo el tiempo crítico necesario para centrarse en otras necesidades de diseño y pruebas. NISMO disponía ahora de una solución cómoda y duradera en manos de sus pilotos que probaban el nuevo coche de carreras GT500.

“Los materiales de elastómero que producimos con Origin One, fueron un gran beneficio para nuestro equipo. La comodidad de las agarraderas y la durabilidad del IND 402 se ajustaron a nuestras necesidades y nos dimos cuenta de la evolución de la nueva tecnología.” Taisuke Shibayama, Director General del Departamento de Desarrollo de Vehículos de NMC NISMO.

Piezas impresas en 3D para el futuro de las carreras

Cuando NISMO necesitó una solución rápida para las piezas de uso final, Origin One cumplió sus requisitos de velocidad, elección de materiales y calidad de las piezas. Con un tiempo de producción de tan solo 15 horas, el equipo NISMO pudo poner las piezas impresas en 3D en manos de sus pilotos, que les proporcionaron información al instante. La velocidad del Origin One acortó un proceso de iteración de meses a solo días. El rendimiento de la pieza ha dado al equipo NISMO más ideas sobre la incorporación de la tecnología de impresión 3D en otras áreas de su coche. En el mundo de la competición, el éxito está relacionado con la habilidad del piloto y la capacidad del equipo de ingeniería para construir coches que superen los límites. El equipo de ingenieros de NISMO, gracias a las capacidades de la Stratasys Origin One, superó los límites de lo posible y creó piezas impresas en 3D que ayudarán a dirigir el equipo hacia el éxito en los próximos años.