Unilever, el gigante de los bienes de consumo, itera un 50% más rápido con la impresión 3D Stratasys

Unilever, el gigante de los bienes de consumo, itera un 50% más rápido con la impresión 3D Stratasys

La necesidad de estar evolucionando continuamente llevó a Unilever a la impresión 3D. El mercado global actual ha creado una serie de retos para las marcas de consumo. Los productos que antes permanecían visiblemente sin cambios durante años ahora están en continua evolución.

El desarrollo continuo del diseño de productos puede llevar mucho tiempo y ser costoso para las empresas debido a los procesos implicados. Por ello, la división italiana del gigante internacional de los bienes de consumo, Unilever, invirtió en impresión 3D. Para fabricar moldes de inyección, moldes de soplado y moldes de termoformado (al vacío). Y, de esta manera, acelerar el desarrollo de prototipos y piezas sin necesidad de herramientas convencionales.

«La nueva visión para el futuro del desarrollo CAD era invertir en una impresora 3D que fuera fácil de usar y que pudiera producir prototipos conceptuales rápidos utilizando material ABS resistente al calor». Stefano Cademartiri, especialista en I+D, CAP y prototipado en Unilever.

Con más de 400 marcas en sus cuatro divisiones, Unilever tiene que asegurarse que todas sean competitivas. Que cumplan con los estándares de producto, que están en constante cambio, y que se diferencien en los establecimientos. El desarrollo y el perfeccionamiento de los componentes para las divisiones de Cuidado del Hogar, Cuidado Personal, Alimentación y Refrescos es, en parte, responsabilidad de las instalaciones de Unilever en Caselpusterlengo (Italia).

«La idea era pasar de depender de imágenes y archivos 3D a máquinas de prototipado rápido. Y reducir nuestro tiempo de comercialización», explica Stefano Cademartiri, especialista en I+D, CAP y prototipado de Unilever.

Cadenas de suministro localizadas

La inversión en una impresora 3D Polyjet Objet ayudó a que las instalaciones de Caselpusterlengo pasaran de ser un centro satélite de diseño principal en Port Sunlight (Reino Unido) a ser un actor mucho más importante en el establecimiento de I+D de Unilever, que supera los mil millones de euros.

Cademartiri afirma que la impresión 3D permite a Unilever producir con mayor rapidez piezas en los materiales finales para las pruebas funcionales y de consumo. «Antes, teníamos que esperar varias semanas para recibir las piezas de los prototipos mediante nuestro proceso tradicional de fabricación de herramientas. Esto no solo alargaba los plazos de entrega, sino que también aumentaba los costes si se necesitaban iteraciones. Con la impresión 3D, ahora podemos aplicar iteraciones de diseño al molde en cuestión de horas. Esto nos permite producir piezas prototipo en materiales finales como el polipropileno mucho más rápido, a menudo en el mismo día.»

Unilever utiliza la impresora 3D Polyjet Objet para producir herramientas de moldes de inyección y soplado para el desarrollo de piezas en todas sus divisiones para los mercados regionales y mundiales. Cademartiri y su equipo imprimen en 3D herramientas de moldes de inyección en Digital ABS™, un material con resistencia a altas temperaturas y dureza.

«Al imprimir en 3D los moldes de inyección con Digital ABS, somos capaces de lograr la alta calidad asociada a los prototipos fabricados tradicionalmente. Y, al mismo tiempo, garantizamos que las altas temperaturas y presiones del proceso de moldeo por inyección pueden mantenerse», explica Cademartiri.

Los moldes impresos en 3D no solo cumplen estos requisitos, sino que también pueden producirse en tiempos significativamente reducidos y a un 20 % del coste. En comparación con la fabricación tradicional de modelos, Unilever con la impresora 3D Polyjet Objet, realiza las iteraciones un 50% más rápido, reduciendo los plazos de desarrollo en un 40%.

Entre las marcas de Unilever que están utilizando la impresión 3D para el prototipado se encuentran, Domestos, Comfort y Metadent. «Los moldes para piezas como los tapones y cierres de las botellas, y los bloques de las llantas de los inodoros se producen en tiradas de unas 50 unidades para las pruebas funcionales y de consumo«, afirma Cademartiri.

Los plazos de entrega se han reducido en un 35%

Cademartiri concluye: «La tecnología ha mejorado nuestro proceso global de fabricación, permitiéndonos evaluar rápidamente nuestros diseños y eliminar los que no son adecuados, antes de comprometernos con una inversión significativa hacia la producción en serie.»

Para complementar la producción de moldes de inyección en Unilever, utilizan tecnología 3D FDM de Stratasys, exactamente, trabajan con la impresora 3D Stratasys Fortus. Con esta impresora 3D pueden imprimir en plásticos de producción de ABS-M30 y policarbonato. «La resistencia y la flexibilidad de estos materiales nos permiten desarrollar prototipos termoformados en materiales de producción final para su ensayo y evaluación», afirma Cademartiri.

«Al haber subcontratado anteriormente nuestras necesidades de termoformado de moldes de madera hechos a mano, nos dimos cuenta de que acumulábamos importantes costes de mano de obra y teníamos que lidiar con largos plazos de entrega. Sin embargo, desde que imprimimos nosotros mismos estas herramientas, hemos reducido los plazos de entrega en la fase conceptual en aproximadamente un 35%

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